Метод Just-In-Time

Другое название – метод «точно в срок».

Задачи: постоянное улучшение качества и надежности процесса при минимизации времени от момента получения заказа до его выполнения, минимизации затрат от брака и минимизации необходимых площадей.

Применяемость. Впервые этот метод был применен на практике японскими корпорациями, стремившимися к нулевому уровню товарно-материальных запаси при 100% качестве продукции. В настоящее время метод «точно в срок» уступает дорогу усовершенствованной системе «точно в срок»-2.

Условия применения:

  • наличие в экономической системе надежных поставщиков на длительный срок с гарантией высокого качества обслуживания. Тесное сотрудничество между производителями и поставщиками предусматривает совместную работу в проектировании изделия, обеспечении контроля качества и стабилизированных графиков производства;
  • использование систем обмена информацией о требуемых материальных ресурсах;
  • высокая скорость физической доставки материальных ресурсов, в том числе за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки;
  • точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

Внедрение данного метода сдерживают такие факторы, как неудовлетворительное качество продукции, нарушение сроков поставки и оплаты за товар, ошибки и сбои в передаче информации между заказчиком и поставщиком.

Производственная система должна обладать крайне высокой реакционной способностью, поскольку все задержки сведены к минимуму и нет никаких отставаний в виде невыполненной работы. На практике короткое время цикла достигается только при точном соответствии производственных мощностей и потребностей рынка и при стабильной работе поставщиков.

Данный метод хорошо работает только в условиях стабильного и предсказуемого спроса.

Алгоритм применения. Метод «точно в срок» предусматривает полную синхронизацию материально-технического снабжения и производственных процессов. Сырье, полуфабрикаты и комплектующие подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки минуя склад, а готовая продукция сразу же отгружается потребителям.

Инструменты:

  • прием открытых заказов предусматривает поставку определенного количества единиц товара без права их отгрузки поставщиком до получения соответствующего требования от заказчика, при которой заказ в процессе выполнения может быть уточнен или скорректирован (как правило, в области расписания и объема текущих поставок); выполняемый заказ является контрактом на закупку;
  • прием электронных заказов предусматривает работу электронной системы заказов. Оплата производится с помощью электронного фонда перечислений за полученное количество единиц товара; используются стандартные процедуры электронных расчетов и информационного сопровождения поставок;
  • прием закупок без запасов предусматривает, что запасы для потребителей поддерживает поставщик. Поставки для конкретного заказчика осуществляются поставщиком путем выбора из имеющегося запаса требуемого продукта в нужном количестве;
  • прием закупок по стандарту: содержание и порядок закупок определяются стандартами, общими как для поставщика, так и для потребителя.

Преимущества метода:

  • упрощается осуществление связей поставщика и потребителя, поскольку устраняется бумажный документооборот и ускоряется оформление заказов и взаиморасчетов по поставкам;
  • исключается ряд операций из технологической цепи поставок;
  • сокращаются текущие запасы, так как предметы труда поступают либо в цех, либо в торговый зал;
  • сокращаются страховые запасы, так как увеличивается надежность поставок за счет перехода на долгосрочные отношения с проверенными поставщиками и с проверенными перевозчиками;
  • сокращаются запасы в пути, так как сокращается время доставки за счет использования расположенных вблизи поставщиков, либо складов этих поставщиков;
  • уменьшаются капитальные затраты на содержание складских помещений для запасов материалов и готовой продукции;
  • снижается риск морального устаревания запасов;
  • снижаются потери от брака и уменьшаются затраты на переделку;
  • уменьшается объем документации;
  • снижаются затраты на основные производственные материалы за счет повышения их качества;
  • улучшается качество товара, так как используются поставщики, качество продукции которых сертифицировано. Когда заказанное количество продукции невелико, источник проблем с качеством легко выявляется и коррективы вносятся немедленно. В этих условиях у работников многих фирм наблюдается большее понимание значения качества, что, в свою очередь, ведет к улучшению качества производства на рабочих местах;
  • увеличивается надежность поставок, так как возникает совместная заинтересованность в применении данного метода, поскольку значительно меньше времени отводится на закупку и хранение материалов. Сокращение цикла выполнения заказа и возрастание его исполнения также способствуют существенному уменьшению потребности в резервном запасе, который представляет собой дополнительные учетные единицы запасов, сохраняемые для предохранения от возможного дефицита. В этих условиях график производства в рамках планово-производственной перспективы также сокращается. Это позволяет выиграть время, необходимое для того, чтобы отреагировать на изменения конъюнктуры рынка. Производство продукции небольшими партиями благодаря ускоренному переходу в нормальное рабочее состояние также способствует достижению большей гибкости;
  • нужное количество материала в нужном месте в нужное время;
  • сокращение объемов запасов сырья и полуфабрикатов;
  • сокращение сроков выполнения работ или реализации заказов;
  • сокращение времени изготовления продукта;
  • повышение производительности и коэффициента использования оборудования;
  • упрощение процедуры планирования, т.е. процесс требует меньше бумаг и больше решений, принимающихся на месте;
  • повышение качества материалов и продукта;
  • сокращение отходов и ненужных затрат;
  • укрепление отношений с поставщиками, создание долговременных партнерских союзов;
  • упрочение отношений с потребителями и повышение качества поставки продукта;
  • укрепление морального духа коллектива и чувства причастности работников к общему делу;
  • ориентированность на решение проблем в процессе;
  • сокращение запасов (сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
  • сокращение площадей;
  • повышение пропускной способности;
  • активное участие и повышение мотивации работников;
  • спокойный режим работы;
  • высокое качество обслуживания;
  • высокая гибкость системы;
  • своевременная доставка.

Недостатки метода. Недостатки системы «точно в срок» количественно менее выражены, но их качественная сторона настолько значительна, что в нынешних экономических условиях в нашей стране их применение ставится под сомнение. В частности:

  • низкие запасы означают, что такие сбои, как поломка станка, могут вызвать остановку всего процесса. Необходимо придерживаться установки на техническое обслуживание всех станков, что гарантирует сведение всех проблем к минимуму;
  • введение системы может потребовать значительных изменений, достичь которых может быть достаточно трудно. Внедрение данного метода ставит серьезные задания перед всеми сотрудниками, наделяя полномочиями и ответственностью операторов, которые должны овладевать множеством навыков и охотно помогать друг другу в случае необходимости;
  • не учитывает проблем сезонности. Это означает, что как бы не велась работа в цехах, будет оставаться потребность в хранении запасов готовой продукции. Именно поэтому предприятия, внедрившие данный метод, часто имеют отдельные склады готовых товаров или даже прибегают к субподряду, когда вся продукция продается агентам, которые потом занимаются ее распределением.

Применение данного метода требует взаимных компромиссов между поставщиком и потребителем по следующим аспектам:

  • для поставщика наиболее приемлемым является график, характеризующийся стабильностью поставок по объему и во времени; потребитель же заинтересован в поставках по мере надобности, причем эта потребность в материалах, непосредственно связанная с объемами производства, изменяется вместе с ними в соответствии с изменениями спроса на производимую продукцию;
  • изменения в выпускаемой продукции и, соответственно, процессе производства у потребителя вызывают необходимость внесения изменений в графике поставок, и эти изменения у потребителя и поставщика требуют взаимного согласования;
  • потребитель всегда предъявляет высокие требования к качеству поставляемых ему товаров, поставщик же может рассматривать эти требования как завышенные, так как их удовлетворение привело бы к увеличению затрат поставщика и сделало бы его отношения с данным потребителем невыгодными;
  • часто поставщик и потребитель расходятся в оценке экономической целесообразного для каждого из них размера партий и периодичности поставки. В этом случае имеет место ситуация с перенесением затрат хранения на кого-то одного из них (как правило, на поставщика, вынужденного работать в режиме частых поставок небольшими партиями);
  • удаленность потребителя может вступить в противоречие с его требованиями о частых поставках небольшими партиями, что может оказаться экономически невыгодным для поставщика;
  • режим поставок «точно в срок» существенно экономит затраты покупателя, но увеличивает риск остановки производства; штрафные санкции при поставках «точно вовремя» на порядок выше обычных, например, опоздание машины от поставщика на один час может означать, что доставленный в ней груз отдается покупателю бесплатно;
  • данный метод предусматривает уменьшение размера обрабатываемых партий, практическую ликвидацию незавершенного производства, сведение к минимуму объема товарно-материальных запасов и выполнение производственных заказов не по месяцам и неделям, а по дням и даже по часам;
  • упрощается также система производственного учета, так как появляется возможность осуществления учета материалов и затрат на производство на одном объединенном счете. Кроме того, при применении этой системы часть затрат предприятия из разряда косвенных переходит в разряд прямых. Это, в свою очередь, увеличивает точность исчисления себестоимости единицы продукции;
  • возникают отдельные проблемы в реализации данного метода, в частности:
    1. Высокие первоначальные инвестиции и затраты на реализацию JIT (покупка качественного дорогостоящего современного оборудования, затраты на подготовку специалистов и на высокую заработную плату, повышение затрат на производство вследствие небольших партий выпуска и т.д.).
    2. Неспособность справляться с непредвиденными обстоятельствами (поломки, забастовки работников поставки и др.).
    3. Зависимость от высокого качества поставляемых материалов.
    4. Необходимость работать в стабильном производстве, хотя спрос часто колеблется.
    5. Снижение гибкости в удовлетворении меняющихся запросов потребителей.
    6. Трудность сокращения времени на переналадку и связанных с этим затрат.
    7. Неспособность отдельных поставщиков работать в режиме JIT.
    8. Проблемы привязки JIT к другим информационным системам партнеров.
    9. Необходимость изменения общей планировки сооружений.
    10. Работа сотрудников в обстановке повышенного стресса.
    11. Отсутствие духа сотрудничества и доверия между работниками.
    12. Неспособность отдельных сотрудников взять на себя большую ответственность.
Rambler's Top100