Метод FMEA

Другие названия: метод анализа видов и последствий отказов, метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.

Задачи. Данный метод применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов. Метод FMEA – инструмент управления качеством и достижения эффективного производства конкурентоспособной продукции. Цель метода – повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

Алгоритм применения. План действий:

1. Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
2. Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
3. Документирование всех этих мероприятий.

Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:

• этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;
• этап исследования моделей.

На этапе исследования моделей:

• анализируется процесс;
• проводится обратная мозговая атака;
• составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
• каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);
• вероятность возникновения последствия (O) оценивается по 10-балльной шкале;
• вероятность обнаружения отказа и его последствий (D) также оценивается по 10-балльной шкале;
• для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска – R (Risk Priority Number – RPN);
• выбираются отказы, над которыми предстоит работать;
• принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;
• рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу.

Результат применения метода – исключение или уменьшение вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

Преимущества метода. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

• выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
• определить основные причины их появления и возможные последствия;
• выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий. FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие;
• помогает производителям предотвращать появление дефектов, повышать безопасность продукции и удовлетворенность потребителей;
• достаточно просто осваивается специалистами.

Недостатки метода: применение FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно на анализ экономических показателей.